Vous êtes le fournisseur privilégié de votre client depuis des décennies. Dans l'industrie, cela signifie un flux fréquent de commandes de pièces pour concasseurs, plateaux de criblage, dents, couteaux et autres pièces d'usure HARDOX. Et soudain, une demande se fait jour pour quelque chose de complètement différent de la recette habituelle, par exemple un tambour de tamisage !
Notre client, une entreprise de recyclage de premier plan, souhaitait améliorer son installation de séparation existante en installant un tambour de tamisage plus résistant à l'usure. Le tambour actuel laissait beaucoup à désirer en termes de qualité et s'avérait loin de pouvoir résister aux flux de matériaux hautement abrasifs. Le nouveau tambour de criblage devait répondre à un certain nombre de conditions extrêmes, ce qui représentait également un défi intéressant pour Geha Laverman.
Lorsqu'un problème est identifié, il est important d'identifier soigneusement les schémas d'usure, d'analyser l'origine de l'usure et la façon dont elle s'est propagée. Les spécialistes de Geha Laverman ont d'abord examiné le tambour existant et décrit avec soin les points à améliorer. Ensuite, le tambour existant a été mesuré très soigneusement. Le tambour de tamisage fait partie d'une ligne de convoyage existante ; la taille et donc l'adaptation sont cruciales.
La conception et le choix des matériaux doivent-ils également tenir compte de l'avenir ? C'est l'une des questions que se pose toujours le département d'ingénierie de Geha Laverman. Une question à laquelle on répond également en concertation avec le client.
Sur la base de l'analyse de l'écran actuel et des attentes auxquelles le nouvel écran à construire devait répondre, toutes les informations ont été traitées à l'aide de SolidWorks, une application de CAO/FAO.
L'un des grands avantages de SolidWorks est que le processus de conception et la construction sont très transparents pour le client. Non seulement en termes de dimensions, mais aussi en termes de détails spatiaux. SolidWorks offre également la possibilité d'inspecter le tambour en 3D avant la production.
À partir de la planche à dessin "virtuelle", l'écran passe directement aux machines de découpe CNC, qui découpent les différents composants dans les plaques HARDOX 450 et HARDOX 400 résistantes à l'usure, avec des tolérances dimensionnelles très étroites.
Les feuilles plates sont ensuite roulées. Le laminage n'est jamais automatisé et il s'agit d'un travail artisanal particulièrement spécialisé. C'est au cours de ce processus, qui prend beaucoup de temps, que le tambour prend sa forme ronde.
Le tambour de six mètres de long et d'un diamètre de plus de deux mètres a été acheminé sur le site par transport spécial. L'assemblage a été réalisé par notre client comme convenu. La conception, la construction et l'assemblage ont eu lieu cet été.
